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Analizamos sus requisitos de torque continuo y fatiga mecánica para proponer una pieza forjada o engranaje helicoidal cementado a medida.
Solicitar evaluaciónForja de precisión industrial
Analizamos sus requisitos de torque continuo y fatiga mecánica para proponer una pieza forjada o engranaje helicoidal cementado a medida.
Solicitar evaluaciónConsulte las propiedades mecánicas de nuestras aleaciones cromo-molibdeno y los límites de fatiga validados en banco de ensayos.
Descargar ficha¿Tienes dudas sobre la fatiga mecánica, la tenacidad o el tratamiento térmico de nuestras piezas forjadas? Aquí respondemos las consultas más habituales de ingenieros y técnicos de planta.
Consultar con el equipo técnicoTrabajamos con acero cromo-molibdeno (AISI 4140 y 4340) para forja y cementación. La elección depende del módulo del diente, la carga de torque continuo y el perfil de solicitaciones dinámicas. Para engranajes helicoidales de más de 500 kW de potencia transmitida, recomendamos 4340 con temple y revenido controlado.
Realizamos simulaciones por elementos finitos previas a la fabricación, seguidas de ensayos en banco de engranajes con carga cíclica. El proceso de cementación genera una capa dura de 0.8–1.2 mm con dureza superficial de 58–62 HRC, lo que eleva la resistencia a la fatiga superficial por encima de 1200 MPa en la mayoría de los casos.
En ensayos Charpy con entalla en V, nuestras piezas forjadas de Cr-Mo superan los 50 J/cm² a temperatura ambiente. Para aplicaciones con picos de torque severos (hasta 800 kNm), ajustamos el ciclo de revenido para maximizar la tenacidad sin sacrificar la resistencia a la tracción.
Sí. El forjado en caliente, el temple y el revenido se realizan en nuestras instalaciones. Controlamos la velocidad de enfriamiento y la temperatura de austenización para evitar distorsiones en piezas de gran porte. Cada lote incluye certificado de dureza y microestructura.
Ventajas técnicas
Nuestras piezas forjadas en acero cromo-molibdeno alcanzan valores de impacto Charpy superiores a 50 J/cm², resistiendo picos de torque de hasta 800 kNm sin deformación.
Ensayo validado en laboratorio propio.El proceso de cementado y temple controlado eleva la dureza superficial a 58-62 HRC, optimizando la resistencia a fatiga superficial en reductores de hasta 500 kW.
Vida útil superior a 10.000 horas en operación continua.Perfiles modificados en engranajes cónicos helicoidales disminuyen un 15% el nivel de ruido respecto a diseños convencionales, ideal para minería subterránea y plantas de cemento.
Pruebas de vibración con análisis de frecuencias naturales.Simulaciones de elementos finitos predicen la vida a fatiga bajo cargas cíclicas, logrando una mejora del 30% en resistencia superficial frente a diseños anteriores.
Validado mediante banco de engranajes y ensayos rotativos.Control de grano fino en forjado en caliente seguido de temple y revenido garantiza una microestructura homogénea, eliminando concentradores de esfuerzo en zonas críticas.
Proceso certificado bajo norma interna de calidad.Componentes diseñados para reductores de velocidad industriales, con geometrías que evitan deformación permanente bajo solicitaciones dinámicas severas de torque continuo.
Instalación en molinos, cintas transportadoras y plantas mineras.